Na pierwszy rzut oka niby nic nadzwyczajnego: przechwycenie całej światowej produkcji sztucznych gipsów 3M. A przy okazji, za jednym zamachem, wygrana z francuską, amerykańską i japońską konkurencją. I to w czasach, gdy globalną produkcję przenosi się nie do Polski, lecz do Państwa Środka.
Ale na drugi… Owszem, niejeden światowy koncern zleca coś swojej spółce zależnej. Jednak nieczęsto zdarza się, by należąca do giganta niewielka firma (a taką jest przecież polski oddział 3M) zaczęła produkować – do tego na wyłączność – jeden z jego szeroko rozpoznawalnych wyrobów.
Viscoplastowi trafił się naprawdę tłusty kąsek. Dzięki uruchomieniu we Wrocławiu produkcji sztucznych gipsów i „wygryzieniu” z niej trzech wcześniejszych wytwórców z grupy 3M, dotychczasowy producent plastrów opatrunkowych stanie się niebawem światowym potentatem w wytwarzaniu syntetycznych unieruchomień.
Po co mu to było, skoro i tak wiodło mu się bardziej niż przyzwoicie? Do tej pory wrocławskie zakłady opierały biznes na plastrach, przylepcach i wszelkiego rodzaju samoprzylepnych materiałach medycznych. Przynosiły one firmie ok. 80 – 90 proc. przychodów. Zdaniem Marcina Sulińskiego, specjalisty ds. obsługi klientów z polskiego oddziału IMS Health, zajmującego się badaniami rynku medycznego, aż cztery na pięć plastrów sprzedawanych w Polsce pochodzi właśnie z Wrocławia. Resztę uzupełnia import ze Szwecji (z firmy Salvequick działającej przede wszystkim na rynku aptecznym i w supermarketach) oraz z Niemiec (Paul Hartmann). Jedynym poważnym krajowym rywalem są Toruńskie Zakłady Materiałów Opatrunkowych, ale one (podobnie jak Niemcy) sprzedają głównie do szpitali.
Wrocławski zakład rozszerzył profil produkcji z dwóch powodów. Choć fabryka dominuje na krajowym rynku plastrów, nie ma szans na gwałtowny wzrost sprzedaży. Może się bowiem rozwijać tylko wraz z krajowym popytem. Tymczasem, wg badań IMS AG (szwajcarskiego oddziału IMS Health), przyrasta on rocznie o ok. 4 procent. Eksport plastrów też napotkał bariery. Choć pod marką grupy 3M (brand Viscoplast poza Polską nie jest znany) wrocławska fabryka produkuje już przylepce dla Francji, Hiszpanii i Stanów Zjednoczonych, podgryzanie tamtejszych konkurentów na ich własnym terytorium było mało efektywne. Piotr Freyberg, dyrektor generalny 3M Poland, od dawna uważał, że produkowanie niemal wyłącznie plastrów to marnotrawstwo potencjału spółki. Potrzebował skokowych zmian. Regularnie nękał więc światową centralę 3M ofertą Viscoplastu, z załączonym dokładnym opisem jego możliwości. Nie znając jednak wszystkich planów strategów z Minnesoty, nie mógł przewidzieć, co Amerykanie będą w stanie zaoferować. A ci proponowali spółce a to przejęcie produkcji drobnych wyrobów medycznych z niemieckiej fabryki w Borken, a to przeniesienie z Kanady do Wrocławia linii wytwarzającej specjalne przylepce laboratoryjne. Zwłaszcza tego pierwszego pomysłu Freyberg nie odpuścił i dziś jest z tego dumny. Chodziło mu bowiem nie tylko o dodatkowe zamówienia, ale przede wszystkim o udowodnienie Amerykanom, że dawny Viscoplast może sprawnie i z powodzeniem przejąć produkcję innych firm koncernu.
– Nasi ludzie pojechali tam na miesiąc do pracy, po czym zdemontowali maszyny i wkrótce tu, na miejscu, osiągnęli tę samą wydajność co Niemcy – opowiada z dumą o swoich pracownikach dyrektor 3M Poland.
Wszystko to działo się w kwietniu 2002 r., tuż po przejęciu wrocławskich zakładów przez 3M. I zapadło Amerykanom w pamięć. Wrocławianom przysporzyło zaś wiarygodności i punktów w ich „korporacyjnym CV”. Już nie mówiąc o pieniądzach. Po przeniesieniu linii z Borken, przychody Viscoplastu wzrosły o połowę: z 62,5 mln zł w 2001 r. do 97,3 mln zł rok później.
„Wygryzanie” się sprawdziło. Zatem gdy w marcu 2004 r. centrala 3M z St. Paul w Minnesocie podjęła decyzję o konsolidacji wytwarzania sztucznych gipsów (ich produkcja, rozrzucona pomiędzy Kalifornię, Francję i Japonię traciła na rentowności, m.in. z powodu najwyższych na świecie kosztów pracy), Viscoplast był już gotowy…
Początkowo cały plan centrala trzymała w ścisłej tajemnicy. Z „gospodarską wizytą” do Wrocławia przyjeżdżali jedynie amerykańscy specjaliści, oficjalnie – z misją oceny jakości zakładów i ich możliwości. Za oceanem zastanawiano się w tym czasie, czy rozbudować któryś z istniejących już zakładów (na świecie 3M ma ich ponad dwieście), czy raczej wybrać nową lokalizację.
Freyberg do dziś nie wie, kogo dokładnie w tej rywalizacji pokonali Polacy. Spekuluje, że może Chiny („bo tam teraz wszyscy chcą produkować”) albo inne państwa na podobnym do naszego kraju poziomie rozwoju.
– Ekipa ekspertów do spraw produkcji, logistyki, planowania strategicznego analizowała, gdzie ewentualnie można rozpocząć wytwarzanie sztucznych gipsów – oględnie opisuje proces szef 3M Poland. – Wytypowała wstępne lokalizacje, po czym wsiadła w samolot i obleciała świat, by sprawdzić warunki na miejscu.
Nietrudno się domyślić, że Polacy przebili konkurencję kosztami pracy. 3M chodziło przecież o obniżkę – w skali globalnej – kosztów produkcji syntetycznych gipsów o 25 procent.
Według Freyberga, o wyborze Viscoplastu zadecydowały zdolności produkcyjne i organizacja jego firmy. Lecz czy to aby nie przechwałki? W końcu, podczas przenoszenia produkcji, oprócz kosztów i jakości pracy bierze się też pod uwagę choćby odległość od dostawców półproduktów oraz od stałych odbiorców. Tu zaś Polacy zdecydowanie przegrywali. Połowę produkcji sztucznych gipsów zużywa się w USA, ok. 30 proc. – w krajach Europy Zachodniej (głównie w Wielkiej Brytanii, Francji, Niemczech), a 20 proc. – w pozostałych państwach (najwięcej w Japonii). Stwarza to dodatkowe problemy logistyczne, tym bardziej że surowce do produkcji żywic syntetycznych sprowadza się do Wrocławia ze Stanów i Meksyku.
W efekcie, proces przenoszenia technologii do Polski i późniejszej wysyłki w różne części świata okazał się tak skomplikowany, że trzeba go było rozłożyć na miesiące. Na początek we Wrocławiu ruszyła produkcja – przeniesiona z Francji. Potem uruchomiono pierwszą linię – z Kalifornii. Obecnie w fabryce czekają na kolejne maszyny ze Stanów, by w trzecim etapie, zaplanowanym na pierwszy kwartał 2006 r., zacząć „wygryzać” spółkę z Japonii. Dlaczego nie przeprowadzono tych zmian od razu? Jak wyjaśnia Ilona Gajewska, rzecznik prasowy 3M Poland, było to po prostu niemożliwe – chodziło o sprawne zarządzanie łańcuchem dostaw. Nadrzędnym celem dla 3M stało się płynne obsługiwanie zapasów magazynowych, by nie doprowadzić do przestojów w produkcji. To dlatego jeszcze przez jakiś czas polska fabryka ma otrzymywać półprodukty zza oceanu. Jednak już szuka się dostawców surowców chemicznych i włókna szklanego w Europie, a może i w samej Polsce. Najpierw jednak musi „okrzepnąć” nowa linia we Wrocławiu.
Przy przeprowadzce kluczowe było wypełnienie ostrych norm technologicznych. Piotr Freyberg nie ukrywa, że okazało się to prawdziwą męczarnią. Należało np. wykazać, że maszyny wykorzystywane są zgodnie ze specyfikacją. Cały ten proces składał się z kilku etapów i trwał ponad rok. Poza tym fabryka musiała zaliczyć trzy audyty: instalacyjny, operacyjny i procesowy. Choć okazało się to uciążliwe i kosztowne, nie dało się tego uniknąć. Bez przejścia audytów nie byłoby mowy o uzyskaniu zgody amerykańskiej Agencji Żywności i Leków (FDA) na eksport wyrobów do USA. Odrębne procedury, oparte na ISO, dotyczyły innych krajów. Istny tor przeszkód.
Czy ten wysiłek organizacyjny w ogóle się opłaci? We Wrocławiu są przekonani, że tak. Bo choć dla przeciętnego pacjenta oddziału chirurgicznego zmiana opatrunku z gipsowego na syntetyczny to niewielkie wydarzenie, dla Viscoplastu nowe linie są jak manna z nieba. Czego jak czego, ale wypadków ze złamaniami nie brakuje. Globalny rynek sztucznych unieruchomień szacuje się na 200 mln dol. rocznie. Z tego 40 proc. kontroluje 3M. Dla giganta, który rocznie osiąga 20 mld dol. sprzedaży, 80 mln dol. to raptem 0,4 procent. Ale dla jego polskiej spółki 250 mln zł to już znacząca pozycja (w 2004 r. jej przychody sięgnęły 383,8 mln złotych). Mocne oparcie na drugiej nodze skokowo zwiększy też eksport – z obecnych 50 do 75 procent.
Tak właśnie zaowocuje zdobycie przez firmę z Wrocławia wyłączności w tzw. projekcie globalnym. Według zapewnień Piotra Freyberga, to jedyny taki projekt grupy 3M w naszym kraju. Wszystkie dotychczasowe miały charakter najwyżej regionalny.
Cały zysk ze sprzedaży sztucznych gipsów reinwestowany będzie w Polsce, a centrala 3M obiecuje, że na razie nie zamierza pobierać żadnych dywidend z tytułu prowadzenia u nas działalności. Za wszystko jednak trzeba płacić. Amerykanie finansują swój projekt, wart 30 mln dol., pieniędzmi… 3M Poland. Jacek Brzozowski, dyrektor finansowy polskiego oddziału zaznacza jednak, że tylko formalnie są to środki własne tutejszej spółki. Transakcja sfinansowana jest bowiem z kredytu udzielonego przez 3M Eurobank, wewnętrzną agendę grupy zajmującą się kompleksową obsługą jej finansów. Polski oddział woli taki sposób finansowania, gdyż nie „czyści” to firmy z gotówki, a pozwala jednorazowo i natychmiast zapłacić Francuzom, Amerykanom i Japończykom za odkupione od nich maszyny. Dzięki temu Polacy utrzymają płynność na zadowalającym poziomie, a kredyt spłacą wtedy, gdy inwestycja zacznie na siebie zarabiać. – W ten sposób istotny przecież wydatek nie wpłynie negatywnie na przepływy finansowe i nasze wyniki – zapewnia Jacek Brzozowski.
Obciążenie polskiego oddziału 3M wszystkimi kosztami inwestycji oznacza, że projekt zacznie się zwracać dopiero po 5 – 7 latach. Tak przynajmniej oceniają to specjaliści 3M od produkcji i logistyki. Chyba że dojdzie do nieoczekiwanego załamania światowego rynku lub prześcigną ich rywale.
Na to pierwsze się jednak nie zanosi. Im bogatsze są społeczeństwa, tym częściej korzystają z syntetycznych usztywnień, kosztem tradycyjnego gipsu. Amerykanie, Japończycy, mieszkańcy zamożnych krajów Europy aż w 80 proc. przypadków wybierają syntetyki. Na świecie gips tradycyjny stosuje się w sześciu spośród dziesięciu unieruchomień, w Polsce – aż w ośmiu z dziesięciu. Służba zdrowia jest u nas póki co za biedna, a poza tym syntetyki nie są refundowane przez NFZ. Pewnie dlatego rywale Viscoplastu w Polsce na razie z nim nie powalczą. Aleksandra Olesińska, produkt manager z firmy Paul Hartmann ocenia, że po półtorarocznej obecności na naszym rynku, jej pracodawca sprzedaje u nas tylko co dwudzieste syntetyczne usztywnienie. Z kolei koncern Johnson & Johnson, który niegdyś należał do pionierów tej branży (i miał w Polsce kilkuprocentowy udział w tym rynku), w ogóle zrezygnował z produkcji syntetycznego gipsu. Oddał pole i sprzedał brand firmie Smith & Nephew.
– Syntetyczne gipsy oferowaliśmy w Polsce do końca 2003 r., po czym zapadła decyzja o zaprzestaniu ich dystrybucji – potwierdza Magdalena Wołcerz, asystentka działu ortopedii Johnson & Johnson Poland.
Dla porównania (oprócz samego 3M dane te potwierdzają i jego konkurenci), w samej Polsce amerykański gigant kontroluje ok. 35 – 40 proc. sprzedaży sztucznych gipsów. Wszyscy zaznaczają jednak, że szacunki są dalekie od doskonałości. Wynika to ze sposobu dystrybucji (głównie apteki przyszpitalne) i braku badań rynkowych, których nikt nawet nie zamawia.
Skoro nikt w Polsce, to kto na świecie może zagrozić wrocławskiej fabryce? Podobne produkty wytwarzają np. Koreańczycy. Są nieznacznie tańsi, ale nie mają wyrobionej marki. Prawdziwym rywalem dla wrocławskiego producenta wydają się zatem dwie firmy niemieckie: Paul Hartmann i Lohmann oraz brytyjski Smith & Nephew.
Z czasem 3M może mieć jednak w naszym kraju prawdziwy problem nie z konkurencją, lecz z własnymi ludźmi. Nowa produkcja to bowiem nie tylko logistyka i technologie, ale także pracownicy. A ci, zwłaszcza związkowcy, potrafią liczyć. Kierownictwo firmy będzie się więc musiało ostro starać, by utrzymać najważniejszy element przetargowy – niższe niż u konkurentów koszty pracy. W zakładach wciąż działają trzy organizacje związkowe i nietrudno sobie wyobrazić sytuację, w której zażądają podwyżek. W końcu, stając się jedynymi na świecie wytwórcami sztucznych gipsów 3M, zdają sobie sprawę, że ich siła przetargowa rośnie. Zwłaszcza że ich koledzy z 3M, z podobnymi co oni umiejętnościami, zarabiają w Stanach lub Japonii nawet kilkakrotnie więcej.
Piotr Freyberg bagatelizuje jednak i to zagrożenie. Zaznacza, że w fabryce funkcjonuje układ zbiorowy, związkowców jest proporcjonalnie coraz mniej, a menedżerowie potrafią sobie z nimi radzić. Tym bardziej że zamierzają zatrudnić dodatkowych 120 osób.
Nie oznacza to, że produkcja syntetycznych usztywnień dana jest jego firmie raz na zawsze. Choć Amerykanie, Francuzi i Japończycy wytwarzali sztuczne gipsy przez kilkadziesiąt lat, ostatecznie przegrali z tańszą wewnątrzkoncernową konkurencją. Jednak operacja przeniesienia linii do Wrocławia kosztowała całą grupę wystarczająco dużo, by stratedzy z Minnesoty dali fabryce spokój przynajmniej na kilka lat. Wiadomo, że gdy gips, nawet ten sztuczny, wiąże, potrzebny jest przede wszystkim spokój.
Adam Mielczarek
3M na świecie, w Europie i Polsce
Filozofia giganta: Planuje globalnie, ale działa zawsze lokalnie.
Minnesota Mining and Manufacturing obecna jest w 60 krajach, w Europie ma 27 oddziałów (w tym 7 produkcyjnych). Obowiązuje w nich filozofia rozwoju w oparciu o siły lokalne (w Polsce nie pracuje żaden Amerykanin). Gigant wytwarza 50 tys. produktów: od znaków odblaskowych, poprzez medykamenty, aż po wyroby dla telekomunikacji.
W Polsce obecny jest od 1991 roku. Ma biura w Gdańsku, Katowicach i Wrocławiu. W grudniu 2001 r. koncern wykupił wrocławską fabrykę Viscoplast, notowaną wówczas na warszawskiej giełdzie. Po jej wycofaniu z rynku publicznego, w lipcu 2003 r., włączył spółkę w struktury 3M Poland, pozostawiając jednak znany od lat brand. Jeden z produktów 3M – unieruchomienia syntetyczne – sprzedaje się na świecie pod nazwą Scotchcast. Wynaleziono je w latach 80. Sztuczne gipsy są kilkakrotnie odporniejsze i lżejsze od tradycyjnych. Można też – bez ich zdejmowania – wykonywać zdjęcia rentgenowskie złamanych kończyn.
Od wiskozy do gipsu
Przez kilkadziesiąt powojennych lat firma (nazywająca się wówczas Chemitex) była jednym z największych trucicieli środowiska, jako producent włókna wiskozowego. Jednak w 1989 r. zmieniła nazwę na Viscoplast i skoncentrowała się na wytwarzaniu plastrów i materiałów opatrunkowych. W latach 90. włączono ją do programu NFI, zaś w 1997 r. weszła na warszawską giełdę. Dziś kontroluje ponad 80 proc. krajowego rynku samoprzylepnych materiałów medycznych i produkuje sztuczne gipsy.
Źródło:
