Aluminiowe ramy made in Poland. W tym roku centrum badawczo-rozwojowe AG Motors będzie obchodziło 4. urodziny. Dzięki funduszom unijnym i zaangażowaniu polskich firm Podkarpacie dwuśladami stoi.
Nawet przed erą koronawirusa na ramy aluminiowe europejskie firmy czekały aż 180 dni od zamówienia do dostawy gotowego produktu. AG Motors postanowił to zmienić. Dzięki inwestycji udało im się skrócić ten czas do 30 dni. W 2019 roku spółka otworzyła w pełni zautomatyzowany zakład produkcyjny i centrum B+R, za które zapłacono w sumie 40 mln zł. Była to pierwsza taka inwestycja w Polsce i druga w Europie, więc słowo innowacja odmieniano wówczas przez wszystkie przypadki. To postawiło nasz kraj w czołówce europejskich producentów rowerów.
Nie było to tylko tworzenie nowych miejsc pracy na Podkarpaciu (dokładnie w Podgrodziu koło Dębicy), ale także oznaczało zmniejszenie szkodliwej emisji dwutlenku węgla i siarki.
Jak wygląda proces produkcyjny w AG Motors?
Centrum B+R współtworzone dzięki funduszom unijnym odpowiada za projektowanie nowych rozwiązań technologicznych. Cały proces zaczyna się od szkicu projektu i model 3D ramy. Dzięki temu inżynierowie mają możliwość dokładnego dopracowania szczegółów oraz dopasowania różnych wariantów dodatkowego wyposażenia, tj. przerzutek, amortyzatorów, no i oczywiście kół. Następnie do pracy ruszają drukarki 3D, które tworzą model 1:1. W dalszej części procesu technologicznego modele są poddawane licznym testom, w tym wytrzymałościowym i zmęczeniowym. Np. w zakładzie znajduje się komora klimatyczna, która pozwala na odtworzenie różnych warunków pogodowych odnośnie do wilgotności i temperatury. Te, które przejdą je na szóstkę, trafiają do designerów i finalnie są produkowane.
Podatkowy rozkład jazdy i wskaźniki kadrowo-płacowe na 2023. Ściąga dla przedsiębiorcy
Od stycznia 2023 r. zmieniły się wskaźniki kadrowo-płacowe. Prezentujemy najważniejsze zmiany. I zachęcamy do pobrania pliku pdf. Pobierz e-book bezpłatnie lub kup za 20 zł.
Masz pytanie? Napisz na marketing@bankier.pl
W swojej fabryce AG Motors korzysta z automatycznych stanowisk spawalniczych, dzięki którym producent ma kontrolę nad materiałem i całym procesem powstawania ram. Automatyzacja zapewnia powtarzalność procesu, zachowanie odpowiedniego tempa produkcji oraz jego jakości. Prezes Wiesław Marek zapowiadał, że fabryka jest w stanie wyprodukować 1500 sztuk aluminiowych ram dziennie, co daje 400 tys. rocznie. Jednym z odbiorców jest m.in. legendarna już firma Romet.
Oprócz ram zakład produkuje także obręcze kół dwuśladów i inne elementy, a wśród nich znajdziemy koła, hamulce, układ napędowy, układ kierowniczy, pedały i siodełko. Krótko mówiąc, z fabryki może wyjechać cały rower.
Unia znacząco pomogła
Centrum badawczo-rozwojowe powstało dzięki zaangażowaniu inżynierów i innych pracowników AG Motor, naukowców z Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie, Instytutem Metalurgii Inżynierii Materiałowej PAN i Politechniki Rzeszowskiej oraz pieniądzom z funduszy unijnych. Już w 2016 roku AG Motors otrzymało dotację z programu Inteligentny Rozwój na stworzenie centrum (jego koszt to ok. 7,4 mln zł, z czego fundusze unijne stanowiły 4,2 mln zł). Dodatkowo firma otrzymała też 1,2 mln zł z regionalnego programu operacyjnego na projekt za 1,87 mln zł. To m.in. umożliwiło spółce rejestrację patentu na obręcz koła rowerowego.
aw
