Genialne od początku

Spółka Genicore opracowała i wprowadziła na rynek innowacyjną metodę spiekania materiałów proszkowych. - Komercyjne wytwarzanie węglika zajmuje często więcej niż 20 godzin, natomiast my potrafimy to zrobić w ciągu pół godziny - podkreślają twórcy innowacji w rozmowie z „PB”. Potencjał dla swojej technologii widzą m.in. w przemyśle kosmicznym.

Unikalne w skali globalnej: - Nie mamy tutaj konkurencji, a tę na świecie doskonale znamy - mówią Marcin Rosiński (z lewej), prezes GeniCore i Damian Mątewski, członek zarządu spółki. Tworzone przez nich rozwiązania mogą być stosowane np. w silnikach rakietowych.
Unikalne w skali globalnej: - Nie mamy tutaj konkurencji, a tę na świecie doskonale znamy - mówią Marcin Rosiński (z lewej), prezes GeniCore i Damian Mątewski, członek zarządu spółki. Tworzone przez nich rozwiązania mogą być stosowane np. w silnikach rakietowych. (fot. Szymon Laszewski / Puls Biznesu)

Puls Biznesu: Spółka powstała w 2012 r., ale losy panów skrzyżowały się już dużo wcześniej.

Damian Mątewski, członek zarządu GeniCore: Poznaliśmy się na Politechnice Warszawskiej na wydziale inżynierii materiałowej, gdzie wspólnie obroniliśmy dyplom magisterski. Już na studiach powstało pierwsze nasze urządzenie do inżynierii powierzchni. Marzyliśmy, aby ten projekt rozrósł się w większe przedsięwzięcie. Marcin został na uczelni i rozwijał swoje naukowe pomysły, a ja, działając w biznesie, sprawdzałem ich zasadność. Po 12 latach od ukończenia studiów założyliśmy start-up, który wdraża i komercjalizuje nasze autorskie rozwiązania. Wszystko, co dotychczas zostało opracowane w naszej spółce, stworzyliśmy sami.

Marcin Rosiński, prezes GeniCore: Chcieliśmy, aby projekty, które powstają w naszej firmie, były realizowane wspólnie przez przedstawicieli świata nauki i biznesu. Dlatego postawiliśmy na taką współpracę.

O dofinansowanie projektu z funduszy europejskich, a konkretnie w ramach „szybkiej ścieżki”, zaczęliście ubiegać się już w kwietniu 2015 r.

M.R.: Byliśmy jedną z 34 firm z całego kraju, która otrzymała dotację w tym konkursie. Przedsięwzięcie będziemy realizować do końca tego roku.

D.M.: Dotacja w wysokości ponad 2,2 mln zł pomogła nam sfinansować stworzenie prototypowego urządzenia U-FAST. Dzięki temu opracowaliśmy i wprowadziliśmy na rynek innowacyjną metodę spiekania materiałów proszkowych.

Na czym ona polega?

M.R.: Te materiały są twardsze od dostępnych na rynku, odporniejsze m.in. na ścieranie, pękanie, mają także wysokie przewodnictwo cieplne. Przykładem jest węglik spiekany, stosowany m.in. w produkcji narzędzi skrawających do frezowania i toczenia, noży tokarskich, wierteł do materiałów betonowych czy ceramicznych. Komercyjne wytwarzanie węglika to długotrwały proces odbywający się w wysokiej temperaturze. Zajmuje on często więcej niż 20 godzin, natomiast my potrafimy to zrobić w ciągu pół godziny. Nasza technologia spiekania jest szybka i prowadzi się ją w niższej temperaturze. Dzięki temu materiały zyskują lepsze właściwości od tych dostępnych na rynku.

Obecnie pracujemy z jedną z polskich uczelni technicznych oraz z niemiecką firmą nad materiałem amorficznym, który może być używany do produkcji zastawek serca.

Łatwo było uzyskać grant?

D.M.: Wniosek o dotację przygotowaliśmy sami, bez pomocy firmy doradczej. Na pewno udział w konkursie po raz pierwszy nie jest łatwą sprawą. Zarówno pozyskanie pieniędzy, jak i realizacja projektu jest trudnym zadaniem. Trzeba pamiętać, że Narodowe Centrum Badań i Rozwoju (NCBR) nie dotuje całego przedsięwzięcia. Trzeba wyłożyć również własne pieniądze. Projekt musi być biznesowo uzasadniony, szczególnie w przypadku takiej firmy, jak nasza, która dopiero buduje portfolio produktowe. Pójście w niewłaściwym kierunku oznacza dla spółki ogromne kłopoty. Nasze przedsięwzięcia są ryzykowne, tworzymy twarde technologie. Inwestorzy finansowi wolą mieć coś bardziej namacalnego - wykładanie pieniędzy na projekty badawczo-rozwojowe z ich perspektywy jest bardzo niepewnym przedsięwzięciem.

Jakie kryteria były najtrudniejsze do spełnienia?

D.M.: Z pewnością nie lada wyzwaniem było wykazanie przełomowości projektu, a także kwestie ochrony patentowej. Ja byłem odpowiedzialny za część biznesową przedsięwzięcia. Musiałem pokazać potencjał rynku oraz plany przychodowe i sprzedażowe. Trudno zaplanować wszystkie zadania, kamienie milowe, które będą realizowane w ramach projektu. Musi za tym stać zarówno potencjał innowacyjny, jak i biznesowy. A nasze urządzenie to przecież pochodna nauki i myśli technicznej.

Mówicie, że projektując urządzenia, robicie to inaczej, niż konkurencja. Czyli jak?

M.R.: Skupiamy się na tym, jak powinien być prowadzony proces spiekania, a więc na kształcie impulsów prądowych, warunkach ciśnienia w komorze, nacisku podczas prasowania. To wszystko musi być korzystne dla wytworzonego materiału. To tak, jak byśmy budowali ekspres do kawy i myśleli o jej smaku. Nie koncentrujemy się tylko na tym, jak efektywny ma być zasilacz, jak cichy układ hydrauliczny, ale również przywiązujemy dużą wagę do tego, co nas różni od konkurencji - jak prąd będzie działał na proszek, który umieszczamy w matrycy i go spiekamy. Nasze rozwiązanie jest unikatowe na rynku, ponieważ duży nacisk kładziemy również na ekologię. Co istotne, nasze urządzenia zużywają bardzo mało energii. Na wytworzenie elementu o średnicy ok. 20 mm potrzebujemy energii, której koszt wynosi poniżej 1 zł.

W jakich dziedzinach mogą być wykorzystywane wasze rozwiązania?

D.M.: Materiały ceramiczne mogą znaleźć zastosowanie w produkcji tarcz w układach hamulcowych. Komisja Europejska chce zakazać produkcji klocków i tarcz żeliwnych stosowanych obecnie we wspomnianych układach. Co ciekawe, 30 proc. zanieczyszczeń, smogu, pyłu, który wytwarzają samochody, wynika z tarć między elementami hamulcowymi. Nad projektem z tego obszaru pracujemy z jednym z partnerów niemieckich.

Potencjał dla naszej technologii widzimy też w przemyśle kosmicznym. Chodzi o materiały odporne na wysokie temperatury, wykorzystywane w silnikach rakietowych. Jesteśmy zainteresowani tą dziedziną. Uczestniczyliśmy już w projekcie Polskiej Agencji Kosmicznej, w ramach którego zostaliśmy przeszkoleni, jak poruszać się po tym rynku. Wiadomo, że jest on bardzo wymagający, ale jednocześnie bardzo sformalizowany. Nakłady na badania i rozwój w sektorze kosmicznym są ogromne. Ale trzeba spełnić wiele kryteriów, aby dostać dofinansowanie.

Wasze urządzenia rosną wraz z rozwojem biznesu waszych klientów.

M.R: Są one modułowe. Możemy je rozbudowywać do większych średnic i nacisków. Klient, który kupuje urządzenie o parametrach bazowych, może korzystać z nowoczesnych technik spiekania i rozwijać materiał. Kiedy potrzebuje zwiększyć wydajność czy wielkość wytwarzanych elementów, nie musi kupować kolejnego urządzenia. Nabytą wcześniej u nas maszynę możemy rozbudować poprzez dołożenie kolejnych modułów związanych z zasilaniem, systemem próżniowym czy prasowania.

Skąd pomysł na taką nazwę firmy?

D.M.: Burza mózgów trwała dość długo. W końcu wpadliśmy na pomysł, aby zlepić ze sobą dwa angielskie słowa: ingenious, czyli genialny oraz core - rdzeń, jądro, sedno sprawy. W ten sposób powstała nazwa spółki GeniCore - Genius at the Core, którą tłumaczymy jako „genialne od początku” czy „genialne w założeniu”.

Z jakimi firmami kooperujecie?

D.M.: Nad bardzo innowacyjnymi projektami pracujemy zarówno z krajowymi, jak i zagranicznymi partnerami, m.in. z Niemiec, Japonii czy Estonii. Na tym etapie nie możemy jeszcze ujawniać szczegółów. Na pewno mocno eksplorujemy rynek niemiecki, który w Europie reprezentuje najwyższy poziom zaawansowania, jak i potencjału technologicznego. Obecnie szukamy też partnerów do sprzedaży naszych urządzeń, m.in. w krajach europejskich oraz w Chinach.

Z kim konkurujecie w Polsce?

D.M.: Nie mamy tutaj konkurencji. A tą na świecie doskonale znamy. Przygotowując się do projektu odwiedziliśmy użytkowników, którzy pracują na urządzeniach konkurencyjnych - tylko po to, abyśmy zobaczyli, jak tego nie robić, jak nie tworzyć takich maszyn.

M.R.: Jeszcze przed realizacją projektu wsłuchiwaliśmy się w oczekiwania klientów. Pewnie dlatego prowadzimy nasze przedsięwzięcie z takim sukcesem. Od początku koncentrowaliśmy się nie tylko na tym, aby wybudować urządzenie do spiekania materiałów, które będzie korzystne dla naszych klientów. Chodziło o to, aby dzięki odpowiednim parametrom mogli oni uzyskać przewagi techniczne i biznesowe na rynku.

Czy stawiacie również na współpracę z innymi jednostkami naukowymi i instytutami badawczymi?

M.R.: Tak, zarówno krajowymi, jak i zagranicznymi. W wielu obszarach zapewniają nam dostęp do unikalnej aparatury badawczej, która jest kluczowa dla rozwoju materiałów.

Co warto poprawić w relacjach na linii przedsiębiorca – instytucje udzielające dotacji, takie jak np. NCBR?

M.R.: W związku z tym, że na polskim rynku nie mamy konkurencji, recenzenci nie rozróżniają naszych technologii. To przekłada się również na problemy związane z oceną naszych wniosków.

Poza tym dość duża rotacja pracowników w instytucjach kontrolujących nie sprzyja sprawnej realizacji przedsięwzięć. Mamy już piątego opiekuna projektu. Wiadomo, że nowa osoba musi wdrożyć się w tematykę projektu, a to spowalnia jego wykonanie.

Trzeba jednak przyznać, że NCBR sprawnie dystrybuuje unijne pieniądze, bez zbędnej zwłoki.

D.M.: Bardzo ciekawym spotkaniem jest panel ekspertów. Wówczas przedsiębiorca może zaprezentować pomysł i rozjaśnić wątpliwości specjalistów. Dla nas dojście do tego momentu było bardzo ważne. Mogliśmy pokazać różnice między technologiami, które rozwijamy, a konkurencją, oraz potencjał, jaki za tym stoi.

Czy macie już podpisane listy intencyjne z partnerami przemysłowymi, którzy chcieliby kupić wasze materiały?

D.M.: W przypadku jednego projektu rozmowy są bardzo zaawansowane. Dopracowujemy warunki transakcji. Wszystko wskazuje na to, że kontrakt podpiszemy jeszcze w tym kwartale.

Dziękuję za rozmowę

Rozmawiała Dorota Zawiślińska

Słowo o projekcie

Spółka GeniCore otrzymała dotację w listopadzie 2015 r. z „szybkiej ścieżki”, czyli poddziałania 1.1.1 programu Inteligentny Rozwój. Instrument finansuje projekty badawczo-rozwojowe o dużym potencjale innowacyjnym. Firma dostała grant w wysokości ponad 2,2 mln zł na stworzenie prototypowego urządzenia U-FAST. Dzięki niemu opracowała innowacyjną, szybką metodę spiekania materiałów proszkowych. Projekt będzie realizowany do końca tego roku. Innowacyjne rozwiązanie można wykorzystywać m.in. w produkcji tarcz w układach hamulcowych.

Źródło:
Tematy:

Newsletter Bankier.pl

Dodałeś komentarz Twój komentarz został zapisany i pojawi się na stronie za kilka minut.

Nowy komentarz

Anuluj
0 0 anon17

Chętnie porozmawiam z Panią redaktor o powstaniu firmy, bo założyciele firmy zapomnieli o kilku ważnych szczegółach. Skąd był ten "autorski" pomysł ...

! Odpowiedz

Kalendarium przedsiębiorcy

  • Termin zapłaty zaliczki na podatek dochodowy przez osoby prawne.

    Zapłata zryczałtowanego podatku dochodowego od przychodów ewidencjonowanych.

  • Rozliczenie podatku od towarów i usług za poprzedni miesiąc - VAT 7.

    Podatnicy podatku akcyzowego rozliczają akcyzę.

Kalkulator płacowy

Oblicz wysokość pensji netto, należne składki oraz podatek.

Zapisz się na bezpłatny newsletter Bankier.pl