Genialne od początku

Spółka Genicore opracowała i wprowadziła na rynek innowacyjną metodę spiekania materiałów proszkowych. - Komercyjne wytwarzanie węglika zajmuje często więcej niż 20 godzin, natomiast my potrafimy to zrobić w ciągu pół godziny - podkreślają twórcy innowacji w rozmowie z „PB”. Potencjał dla swojej technologii widzą m.in. w przemyśle kosmicznym.

Unikalne w skali globalnej: - Nie mamy tutaj konkurencji, a tę na świecie doskonale znamy - mówią Marcin Rosiński (z lewej), prezes GeniCore i Damian Mątewski, członek zarządu spółki. Tworzone przez nich rozwiązania mogą być stosowane np. w silnikach rakietowych.
Unikalne w skali globalnej: - Nie mamy tutaj konkurencji, a tę na świecie doskonale znamy - mówią Marcin Rosiński (z lewej), prezes GeniCore i Damian Mątewski, członek zarządu spółki. Tworzone przez nich rozwiązania mogą być stosowane np. w silnikach rakietowych. (fot. Szymon Laszewski / Puls Biznesu)

Puls Biznesu: Spółka powstała w 2012 r., ale losy panów skrzyżowały się już dużo wcześniej.

Damian Mątewski, członek zarządu GeniCore: Poznaliśmy się na Politechnice Warszawskiej na wydziale inżynierii materiałowej, gdzie wspólnie obroniliśmy dyplom magisterski. Już na studiach powstało pierwsze nasze urządzenie do inżynierii powierzchni. Marzyliśmy, aby ten projekt rozrósł się w większe przedsięwzięcie. Marcin został na uczelni i rozwijał swoje naukowe pomysły, a ja, działając w biznesie, sprawdzałem ich zasadność. Po 12 latach od ukończenia studiów założyliśmy start-up, który wdraża i komercjalizuje nasze autorskie rozwiązania. Wszystko, co dotychczas zostało opracowane w naszej spółce, stworzyliśmy sami.

Marcin Rosiński, prezes GeniCore: Chcieliśmy, aby projekty, które powstają w naszej firmie, były realizowane wspólnie przez przedstawicieli świata nauki i biznesu. Dlatego postawiliśmy na taką współpracę.

O dofinansowanie projektu z funduszy europejskich, a konkretnie w ramach „szybkiej ścieżki”, zaczęliście ubiegać się już w kwietniu 2015 r.

M.R.: Byliśmy jedną z 34 firm z całego kraju, która otrzymała dotację w tym konkursie. Przedsięwzięcie będziemy realizować do końca tego roku.

D.M.: Dotacja w wysokości ponad 2,2 mln zł pomogła nam sfinansować stworzenie prototypowego urządzenia U-FAST. Dzięki temu opracowaliśmy i wprowadziliśmy na rynek innowacyjną metodę spiekania materiałów proszkowych.

Na czym ona polega?

M.R.: Te materiały są twardsze od dostępnych na rynku, odporniejsze m.in. na ścieranie, pękanie, mają także wysokie przewodnictwo cieplne. Przykładem jest węglik spiekany, stosowany m.in. w produkcji narzędzi skrawających do frezowania i toczenia, noży tokarskich, wierteł do materiałów betonowych czy ceramicznych. Komercyjne wytwarzanie węglika to długotrwały proces odbywający się w wysokiej temperaturze. Zajmuje on często więcej niż 20 godzin, natomiast my potrafimy to zrobić w ciągu pół godziny. Nasza technologia spiekania jest szybka i prowadzi się ją w niższej temperaturze. Dzięki temu materiały zyskują lepsze właściwości od tych dostępnych na rynku.

Obecnie pracujemy z jedną z polskich uczelni technicznych oraz z niemiecką firmą nad materiałem amorficznym, który może być używany do produkcji zastawek serca.

Łatwo było uzyskać grant?

D.M.: Wniosek o dotację przygotowaliśmy sami, bez pomocy firmy doradczej. Na pewno udział w konkursie po raz pierwszy nie jest łatwą sprawą. Zarówno pozyskanie pieniędzy, jak i realizacja projektu jest trudnym zadaniem. Trzeba pamiętać, że Narodowe Centrum Badań i Rozwoju (NCBR) nie dotuje całego przedsięwzięcia. Trzeba wyłożyć również własne pieniądze. Projekt musi być biznesowo uzasadniony, szczególnie w przypadku takiej firmy, jak nasza, która dopiero buduje portfolio produktowe. Pójście w niewłaściwym kierunku oznacza dla spółki ogromne kłopoty. Nasze przedsięwzięcia są ryzykowne, tworzymy twarde technologie. Inwestorzy finansowi wolą mieć coś bardziej namacalnego - wykładanie pieniędzy na projekty badawczo-rozwojowe z ich perspektywy jest bardzo niepewnym przedsięwzięciem.

Jakie kryteria były najtrudniejsze do spełnienia?

D.M.: Z pewnością nie lada wyzwaniem było wykazanie przełomowości projektu, a także kwestie ochrony patentowej. Ja byłem odpowiedzialny za część biznesową przedsięwzięcia. Musiałem pokazać potencjał rynku oraz plany przychodowe i sprzedażowe. Trudno zaplanować wszystkie zadania, kamienie milowe, które będą realizowane w ramach projektu. Musi za tym stać zarówno potencjał innowacyjny, jak i biznesowy. A nasze urządzenie to przecież pochodna nauki i myśli technicznej.

Mówicie, że projektując urządzenia, robicie to inaczej, niż konkurencja. Czyli jak?

M.R.: Skupiamy się na tym, jak powinien być prowadzony proces spiekania, a więc na kształcie impulsów prądowych, warunkach ciśnienia w komorze, nacisku podczas prasowania. To wszystko musi być korzystne dla wytworzonego materiału. To tak, jak byśmy budowali ekspres do kawy i myśleli o jej smaku. Nie koncentrujemy się tylko na tym, jak efektywny ma być zasilacz, jak cichy układ hydrauliczny, ale również przywiązujemy dużą wagę do tego, co nas różni od konkurencji - jak prąd będzie działał na proszek, który umieszczamy w matrycy i go spiekamy. Nasze rozwiązanie jest unikatowe na rynku, ponieważ duży nacisk kładziemy również na ekologię. Co istotne, nasze urządzenia zużywają bardzo mało energii. Na wytworzenie elementu o średnicy ok. 20 mm potrzebujemy energii, której koszt wynosi poniżej 1 zł.

W jakich dziedzinach mogą być wykorzystywane wasze rozwiązania?

D.M.: Materiały ceramiczne mogą znaleźć zastosowanie w produkcji tarcz w układach hamulcowych. Komisja Europejska chce zakazać produkcji klocków i tarcz żeliwnych stosowanych obecnie we wspomnianych układach. Co ciekawe, 30 proc. zanieczyszczeń, smogu, pyłu, który wytwarzają samochody, wynika z tarć między elementami hamulcowymi. Nad projektem z tego obszaru pracujemy z jednym z partnerów niemieckich.

Potencjał dla naszej technologii widzimy też w przemyśle kosmicznym. Chodzi o materiały odporne na wysokie temperatury, wykorzystywane w silnikach rakietowych. Jesteśmy zainteresowani tą dziedziną. Uczestniczyliśmy już w projekcie Polskiej Agencji Kosmicznej, w ramach którego zostaliśmy przeszkoleni, jak poruszać się po tym rynku. Wiadomo, że jest on bardzo wymagający, ale jednocześnie bardzo sformalizowany. Nakłady na badania i rozwój w sektorze kosmicznym są ogromne. Ale trzeba spełnić wiele kryteriów, aby dostać dofinansowanie.

Wasze urządzenia rosną wraz z rozwojem biznesu waszych klientów.

M.R: Są one modułowe. Możemy je rozbudowywać do większych średnic i nacisków. Klient, który kupuje urządzenie o parametrach bazowych, może korzystać z nowoczesnych technik spiekania i rozwijać materiał. Kiedy potrzebuje zwiększyć wydajność czy wielkość wytwarzanych elementów, nie musi kupować kolejnego urządzenia. Nabytą wcześniej u nas maszynę możemy rozbudować poprzez dołożenie kolejnych modułów związanych z zasilaniem, systemem próżniowym czy prasowania.

Skąd pomysł na taką nazwę firmy?

D.M.: Burza mózgów trwała dość długo. W końcu wpadliśmy na pomysł, aby zlepić ze sobą dwa angielskie słowa: ingenious, czyli genialny oraz core - rdzeń, jądro, sedno sprawy. W ten sposób powstała nazwa spółki GeniCore - Genius at the Core, którą tłumaczymy jako „genialne od początku” czy „genialne w założeniu”.

Z jakimi firmami kooperujecie?

D.M.: Nad bardzo innowacyjnymi projektami pracujemy zarówno z krajowymi, jak i zagranicznymi partnerami, m.in. z Niemiec, Japonii czy Estonii. Na tym etapie nie możemy jeszcze ujawniać szczegółów. Na pewno mocno eksplorujemy rynek niemiecki, który w Europie reprezentuje najwyższy poziom zaawansowania, jak i potencjału technologicznego. Obecnie szukamy też partnerów do sprzedaży naszych urządzeń, m.in. w krajach europejskich oraz w Chinach.

Z kim konkurujecie w Polsce?

D.M.: Nie mamy tutaj konkurencji. A tą na świecie doskonale znamy. Przygotowując się do projektu odwiedziliśmy użytkowników, którzy pracują na urządzeniach konkurencyjnych - tylko po to, abyśmy zobaczyli, jak tego nie robić, jak nie tworzyć takich maszyn.

M.R.: Jeszcze przed realizacją projektu wsłuchiwaliśmy się w oczekiwania klientów. Pewnie dlatego prowadzimy nasze przedsięwzięcie z takim sukcesem. Od początku koncentrowaliśmy się nie tylko na tym, aby wybudować urządzenie do spiekania materiałów, które będzie korzystne dla naszych klientów. Chodziło o to, aby dzięki odpowiednim parametrom mogli oni uzyskać przewagi techniczne i biznesowe na rynku.

Czy stawiacie również na współpracę z innymi jednostkami naukowymi i instytutami badawczymi?

M.R.: Tak, zarówno krajowymi, jak i zagranicznymi. W wielu obszarach zapewniają nam dostęp do unikalnej aparatury badawczej, która jest kluczowa dla rozwoju materiałów.

Co warto poprawić w relacjach na linii przedsiębiorca – instytucje udzielające dotacji, takie jak np. NCBR?

M.R.: W związku z tym, że na polskim rynku nie mamy konkurencji, recenzenci nie rozróżniają naszych technologii. To przekłada się również na problemy związane z oceną naszych wniosków.

Poza tym dość duża rotacja pracowników w instytucjach kontrolujących nie sprzyja sprawnej realizacji przedsięwzięć. Mamy już piątego opiekuna projektu. Wiadomo, że nowa osoba musi wdrożyć się w tematykę projektu, a to spowalnia jego wykonanie.

Trzeba jednak przyznać, że NCBR sprawnie dystrybuuje unijne pieniądze, bez zbędnej zwłoki.

D.M.: Bardzo ciekawym spotkaniem jest panel ekspertów. Wówczas przedsiębiorca może zaprezentować pomysł i rozjaśnić wątpliwości specjalistów. Dla nas dojście do tego momentu było bardzo ważne. Mogliśmy pokazać różnice między technologiami, które rozwijamy, a konkurencją, oraz potencjał, jaki za tym stoi.

Czy macie już podpisane listy intencyjne z partnerami przemysłowymi, którzy chcieliby kupić wasze materiały?

D.M.: W przypadku jednego projektu rozmowy są bardzo zaawansowane. Dopracowujemy warunki transakcji. Wszystko wskazuje na to, że kontrakt podpiszemy jeszcze w tym kwartale.

Dziękuję za rozmowę

Rozmawiała Dorota Zawiślińska

Słowo o projekcie

Spółka GeniCore otrzymała dotację w listopadzie 2015 r. z „szybkiej ścieżki”, czyli poddziałania 1.1.1 programu Inteligentny Rozwój. Instrument finansuje projekty badawczo-rozwojowe o dużym potencjale innowacyjnym. Firma dostała grant w wysokości ponad 2,2 mln zł na stworzenie prototypowego urządzenia U-FAST. Dzięki niemu opracowała innowacyjną, szybką metodę spiekania materiałów proszkowych. Projekt będzie realizowany do końca tego roku. Innowacyjne rozwiązanie można wykorzystywać m.in. w produkcji tarcz w układach hamulcowych.

Źródło:
Tematy:

Newsletter Bankier.pl

Dodałeś komentarz Twój komentarz został zapisany i pojawi się na stronie za kilka minut.

Nowy komentarz

Anuluj
0 0 anon17

Chętnie porozmawiam z Panią redaktor o powstaniu firmy, bo założyciele firmy zapomnieli o kilku ważnych szczegółach. Skąd był ten "autorski" pomysł ...

! Odpowiedz

Kalendarium przedsiębiorcy

  • Podatnicy podatku akcyzowego rozliczają akcyzę.

    Rozliczenie podatku od towarów i usług za poprzedni miesiąc - VAT 7.

  • Składkę na ubezpieczenia społeczne i zdrowotne odprowadzają jednostki budżetowe, zakłady budżetowe i gospodarstwa pomocnicze.

  • Termin uiszczenia podatku dochodowego od podatników rozliczających się w formie karty podatkowej.

    Termin wpłaty zryczałtowanego podatku dochodowego pobranego od wpłaconych w poprzednim miesiącu dochodów z udziałów w zysku. Termin złożenia deklaracji oraz wpłaty zryczałtowanego podatku dochodowego od zagranicznych osób prawnych, czyli osób prawnych niemających siedziby lub zarządu na terenie Polski.

  • W tym terminie z ZUS rozliczają się przedsiębiorcy opłacający składki za siebie. Składka na Fundusz Pracy.

    Termin przekazania sprawozdania do systemu INTRASTAT, za poprzedni miesiąc kalendarzowy, gdy realizowano transakcje wewnątrzwspólnotowe podlegające obciążeniu podatkiem od towarów i usług (VAT).

Kalkulator płacowy

Oblicz wysokość pensji netto, należne składki oraz podatek.

Zapisz się na bezpłatny newsletter Bankier.pl